COME UN FALCON: FIGLIO DEL DIGITALE
Fare uno stampo per un solo pezzo? L’esperienza nello sviluppo di ASHAA CARBON ha permesso di applicare tecnologie di stampa 3D alla produzione di componenti complessi in fibra di carbonio. Nel 2020 Bianca Advanced Innovations ha progettato e realizzato componenti in composito con stampi “prototipali” stampati 3D in PEEK. PEEK è un polimero con caratteristiche meccaniche paragonabili a quelle dell’alluminio con una resistenza eccezionale a temperatura e pressione. Questo sviluppo consente oggi al design team e agli ingegneri di TOOT RACING di progettare componenti in carbonio e realizzare stampi in tempi brevissimi anche per produrre un solo pezzo. La realizzazione dello stampo in additive manufacturing inoltre rende possibili forme e geometrie complesse impossibili da realizzare con tecnologie CNC.
THE KESTREL
UNO SPORCO LAVORO
UN FALCO DI MONTAGNA
KESTREL è un falco di montagna. Non poteva chiamarsi diversamente una bici che interpreta la piattaforma Falcon per esplorare i limiti della mountain bike e spostare l’asticella ancora più in alto. In KESTREL ogni dettaglio del è sviluppato “custom” e realizzato appositamente per esaltare le caratteristiche cercate dall’atleta. Il triangolo anteriore è progettato per permettere una guida rapida e precisa con sensazioni di controllo della forcella irraggiungibili per una bici in composito. Le tubazioni proprietarie sono state disegnate dopo attente analisi computazionali delle deformazioni e realizzate con master di trafila stampati in 3D.
DCFHT® TRAFILATURA DIGITALE DELLE TUBAZIONI
In KESTREL è stato sperimentato per la prima volta il processo di digital cold forging è un processo che consente la costruzione di mold per trafilatura a freddo e per la realizzazione di stampi di hydroforming utilizzando tecnologie di additive manufacturing in metallo in tempi brevissimi e per produzioni molto limitate. Le tecnologie additive metalliche permettono di passare rapidamente dal disegno al "master" e stampi di hydroforming one-off per ottenere tubazioni o componenti one-off senza la realizzazione di tools o attrezzature dedicate
PERCHE' diversi materiali?
Perché titanio davanti e carbonio al posteriore? Le simulazioni dinamiche nelle condizione più estreme di utilizzo XC hanno dimostrato il triangolo anteriore, pur con forcella ammortizzata, ottimizza le doti di guidabilità e leggerezza con l’impiego di leghe di titanio. Il fine tuning ottimale del leveraggio e dell’ammortizzatore posteriore ha indirizzato verso la progettazione di un carro in composito estremamente “neutro” realizzato per offrire all’atleta possibilità di regolazioni molto precise e raffinate in ogni condizione.
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